大家在生产塑胶产品时经常碰到色差的问题，色差是塑胶中产品常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色粉、、原料的混合、工艺、设备等，在实际的生产过程中我们一般从以下几个方面来进行色差的控制。

一 、检查产品的周期、总重量、机台最大射胶量、干燥机的总体容量（材料总重），匹配是否合理 

1、  算出机台每小时的用料，保证干燥机内的材料可用2~3H左右（注：今天确认24机发现，每小时用料量为2.4kg，可干燥机内的料约有30 kg）；

2、产品总重占机台的射胶量的30~70%

二 、料垫料不要太高通常留3~10MM的料垫量就可以了；

三 、下料口处螺杆与料筒是否有磨损、缺口、毛刺之类的问题，导致积料粉，下料口保持低温；

1、运行一段时间后，确认有无粉尘堆积；

2、下料口处的温度要比其前一段温度低15~20度

四、下料口处的冷却循环系统顺畅 ，两个水管不能热，水流适中
五、材料在料筒里的滞留时间不能长，螺杆转速放慢，只要不影响周期就行了，防止剪切热过高

1、若周期较长，可以用熔胶延迟；

2、转速与背压不要太高；

六 、射嘴与模具的浇口套不是非常吻合

1、有一点空间，生产几小时后由于边缘有料滞留发生轻微分解，然后每次成型时带入一点，造成整个产品变色。

2、把浇口套的弧度用车床做成与机台射嘴的弧度一样，后来此问题没有发生

七、问题可能出在色母或色粉上，高温分解变色，扩散不良，在炮筒中长时间滞留分解 

1、干燥一段时间，停止一段时间（暂定间隔为1H，具体的时间，以试验后的效果来定）

2、先烘料再拌色